各種人造板的制造過(guò)程都包括下述5個(gè)主要工藝。

一、切削  加工原材料處理和產(chǎn)品最終加工，都要應用切削工藝，如單板的旋切、刨切，木片、刨花的切削，纖維的研磨分離，以及最終加工中的鋸截、砂磨等。將木材切削成不同形狀的單元，按一定方式重新組合為各種板材，可以改善木材的某些性質(zhì)，如各向異性、不均質(zhì)性、濕脹及干縮性等。大單元組成的板材力學(xué)強度較高，小單元組成的板材均質(zhì)性較好。精確控制旋切單板的厚度誤差，可提高出材率2～3%。切削出的刨花形態(tài)影響刨花板的全部物理力學(xué)性能；纖維形態(tài)對纖維板的強度同樣有密切關(guān)系。板材最終的鋸切、磨削等也影響產(chǎn)品的規格質(zhì)量。

二、干燥 包括單板干燥、刨花干燥、干法纖維板工藝中的纖維干燥，及濕法纖維板的熱處理。干燥的工藝和過(guò)程控制與成材干燥有所不同。成材干燥的過(guò)程控制是以干燥介質(zhì)的相對濕度為準，必須注意防止干燥應力的產(chǎn)生；而人造板所用片狀、粒狀材料的干燥則是在相對高溫、高速和連續化條件下進(jìn)行的，加熱階段終了立即轉入減速干燥階段。單板及刨花等材料薄，表面積大，干燥應力的影響甚小或者不存在。加之在切削過(guò)程中木材組織發(fā)生不同程度的松弛，水分擴散阻力小，木材內部水分擴散規律對單板、刨花等就失去意義。

干燥的熱源，大都是用蒸氣或燃燒氣體。紅外線(xiàn)干燥能量消耗太大，每蒸發(fā)1千克水需要5500～18000千焦；而蒸氣干燥僅需4200～5000千焦。高頻干燥優(yōu)點(diǎn)是被干物料含水率高時(shí)的干燥速度快、終含水率均勻，但干燥成本過(guò)高。若與蒸氣聯(lián)合使用實(shí)現復式加熱則有利的。真空干燥不僅費用大，生產(chǎn)效率也低。當以蒸氣為熱源時(shí)，每蒸發(fā)1千克水分，單板干燥需1.75～2千克蒸氣，刨花干燥需1.8千克左右的蒸氣，軟質(zhì)纖維板坯干燥需1.6～1.8千克蒸氣。

三、施膠 包括單板涂膠、刨花及纖維施膠。單板涂膠在歐洲仍沿用傳統的滾筒涂膠，美國自70年代起許多膠合板廠(chǎng)已改用淋膠。中國膠合板廠(chǎng)也用滾筒涂膠。淋膠方法適宜于整張化中板和自動(dòng)化組坯的工藝過(guò)程。刨花及纖維施膠現在主要用噴膠方法。

7 0年代末期，歐美一些國家研究無(wú)膠膠合技術(shù)，較有進(jìn)展的是使木質(zhì)素分子活化，在一定條件下利用木質(zhì)素膠合；或者利用木材或其他材料中的半纖維素，經(jīng)處理使之轉化為膠結物質(zhì)進(jìn)行膠合。80年代初，加拿大成功地利用蒸渣制成了無(wú)膠刨花板。中國林業(yè)科學(xué)研究院和東北林業(yè)大學(xué)也都在進(jìn)行無(wú)膠膠合技術(shù)的研究，已取得初步成果。

四、成型和加壓 膠合板的組坯，刨花板纖維板的板坯成型和加壓都屬于人造板制造的成型工藝。木材學(xué)對木材構造的研究揭示了木纖維在天然木材中的排列方式有層次性和方向性，因而能承受自然界對木材所施加的一定限度的外力。人造板制造工藝的演變，無(wú)疑受到這一認識的影響：刨花板、纖維板板坯層次由單層改變?yōu)?/span>3層及多層結構；板坯中刨花及纖維的排列也由隨機型趨向于定向型；而膠合板的相鄰層纖維方向互相垂直排列則改善了木材在自然生長(cháng)條件下形成的各向異性缺點(diǎn)，提高了尺寸穩定性。

加壓分預壓及熱壓。使用無(wú)墊板系統時(shí)必需使板坯經(jīng)過(guò)預壓。它使板坯在推進(jìn)熱壓機時(shí)不致?lián)p壞。熱壓工序是決定企業(yè)生產(chǎn)能力和產(chǎn)量的關(guān)鍵工序，人造板工業(yè)中常用的熱壓設備主要是多層熱壓機，此外，單層大幅面熱壓機和連續熱壓機也逐漸被采用。刨花板工廠(chǎng)多用單層熱壓機，中密度纖維板制造中使用單層壓機就可以實(shí)現高頻和蒸氣聯(lián)合使用的復式加熱，有利于縮短加壓周期和改善產(chǎn)品斷面密度的均勻性。

五、最終加工 板材從熱壓機卸出后，經(jīng)過(guò)冷卻和含水率平衡階段，即進(jìn)行鋸邊、砂光，硬質(zhì)纖維板需經(jīng)熱處理及調濕處理。過(guò)去板材鋸邊都是冷態(tài)鋸切，現在也用熱態(tài)鋸切法，但決不能采用熱態(tài)砂光方法，熱砂會(huì )損壞成品表面質(zhì)量。根據使用要求，有些板材還需進(jìn)行浸漬、油漆、復面、封邊等特殊處理。

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