一、 鼓泡和局部脫膠 

產(chǎn)生的原因：
1、 單板含水率太高或干燥不均勻
2、 涂膠量過(guò)大
3、 降壓速度過(guò)快或熱壓溫度過(guò)高
4、 樹(shù)脂縮合程度不夠
5、 熱壓時(shí)間不足
解決的方法：
1、 控制單板含水率在8～12％的范圍內
2、 控制涂膠量符合工藝要求
3、 降壓第二階段速度應緩慢，熱壓溫度應適當降低
4、 檢查樹(shù)脂質(zhì)量
5、 適當延長(cháng)熱壓時(shí)間

二、 膠合強度低或脫膠

產(chǎn)生的原因：
1、 膠液質(zhì)量差
2、 涂膠量不足或涂膠不均勻
3、 陳化時(shí)間過(guò)長(cháng)，膠液已干或陳化時(shí)間太短，膠未形成連續的膠膜
4、 壓力不足，或溫度過(guò)低，或熱壓時(shí)間太短
5、 單板毛刺溝痕太深，旋切質(zhì)量差
6、 單板含水率太高
解決的方法：
1、 檢查膠液質(zhì)量
2、 注意涂膠量適中而均勻
3、 主要控制陳化時(shí)間
4、 適當提高壓力含溫度，或延長(cháng)熱壓時(shí)間
5、 提高單板旋切質(zhì)量
6、 控制單板含水率不超過(guò)規定的范圍

三、 透膠

產(chǎn)生的原因：
1、 單板質(zhì)量太差，背面裂隙過(guò)大
2、 膠液太稀或涂膠量過(guò)大，陳化時(shí)間過(guò)短
3、 熱壓的溫度過(guò)高或壓力過(guò)大
解決的方法：
1、 提高單板質(zhì)量，減小背面裂隙深度
2、 提高膠液濃度，減少涂膠量，延長(cháng)陳化時(shí)間
3、 降低熱壓溫度或降低熱壓的單位壓力

四、 芯板疊層離縫 

產(chǎn)生的原因：
1、 芯板未整張化，手工排芯間隙掌握不準
2、 裝板時(shí)芯板移動(dòng)錯位
3、 芯板邊部不齊
4、 芯板邊部有荷葉邊或裂口
解決的辦法：
1、 芯板整張化或涂膠陳化后再排芯
2、 裝板時(shí)防止芯板錯位
3、 芯板邊部剪切齊直
4、 提高芯板旋切和干燥質(zhì)量，防止荷葉邊和裂口

五、 翹曲

產(chǎn)生的原因：
1、 膠合板結構和加工工藝不符合對稱(chēng)原則
2、 單板含水率不均勻
3、 溫度、壓力過(guò)高
解決的方法：
1、 注意遵守對稱(chēng)原則
2、 提高單板干燥質(zhì)量
3、 適當降低溫度和壓力

六、 膠合板厚薄不一或超出允許的公差范圍

產(chǎn)生的原因：
1、 每個(gè)間隔中熱壓張數過(guò)大
2、 單板厚薄不一
3、 壓板傾斜或柱塞傾斜
4、 膠合板板胚厚度計算不正確或熱壓工藝中壓力過(guò)大，溫度過(guò)高
解決的方法：
1、 盡可能采用一張一壓的熱壓工藝
2、 提高單板質(zhì)量
3、 壓機安裝校正成水平
4、 調整板胚搭配厚度，調整壓力和溫度

七、 板面壓痕

產(chǎn)生的原因：
1、 墊板表明凹凸不平
2、 墊板表面粘有膠塊或雜物
3、 單板碎片或雜物夾入板層間
解決的辦法：
1、 檢查、更換墊板
2、 檢查墊板、清理干凈
3、 配胚時(shí)注意清楚

對于膠合板熱壓時(shí)出現的膠合強度低，鼓泡和局部脫膠等缺陷，我處主要總結了以下三點(diǎn)：1，單板質(zhì)量要好，并且含水率要低；2，熱壓工藝要合理；3，膠粘劑質(zhì)量和使用要好。但是由于一些膠廠(chǎng)的配方和工藝落后，更由于許多膠廠(chǎng)為了降低生產(chǎn)成本，獲得更高利潤，少用或不用聚乙烯醇和三聚氰胺等價(jià)貴的有機改性劑，尤其是非膠合板基地的膠廠(chǎng)，造成了脲醛膠的質(zhì)量很差，即膠稀，成膜慢，預壓時(shí)間長(cháng)，膠合強度差，耐熱耐磨性低和甲醛含量高等，膠合板廠(chǎng)僅僅通過(guò)大量使用面粉，來(lái)消除以上的不利方面，不僅質(zhì)量較差，而且成本也高，對此一些技術(shù)先進(jìn)的膠合板廠(chǎng)有何良策呢？有的便選擇了在廠(chǎng)內和膠時(shí)，使用改性劑或添加劑予以改性。至于改性，無(wú)非有機和無(wú)機改性?xún)煞N，有機改性是最常用的，雖然效果最佳，但是成本太高，并不能推廣應用之，而目前蒸蒸日上的無(wú)機改性，雖有一定門(mén)檻，但是價(jià)格相對低廉，很有推廣應用的潛力，當然如果做高檔膠合板，最好還是以有機為主，無(wú)機為輔最佳，這樣既提高了板的檔次，又降低了板的成本！